目前，除非客戶有特殊要求，否則所有熱壓罐都是默認的全自動控制模式。使用時，無需手動操作關閉罐門至打開罐門，在自動操作中取得了良好的工作效果。自動真空、自動加熱、自動壓力保護、自動壓力卸載、工作時間等功能在自動控制系統中完成，用戶可以自由設置自動控制。工作時間、工作溫度、工作壓力、工作真空等。建立工作程序后，無需操作人員，可在工作時間后直接提貨，節省勞動力和能源消耗，也可通過控制和觸摸實現手動操作，靈活使用。

熱壓罐自動化有很多好處，使人們越來越喜歡自動化生產，離不開自動化生產:

1. 自主研發的自動控制系統可以實現非常準確的控制，避免浪費能源，節省大量勞動力。

2. 儲罐內熱分布均勻，壓力恒定，生產的復合材料質量均勻，合格率高。

3. 真空、高溫、高壓等功能可直接設置在工藝設置中，熱壓罐將自動將設備數據與用戶設置值進行比較，自動執行下一步操作。

4. 可設置升溫降溫速率，達到良好的成型效果。

5. 罐體有多個溫度測量點，可以了解罐內溫度是否均勻。

6. 熱壓罐保溫層采用硅酸鋁棉，封頭采用雙層保溫，不銹鋼襯里保溫效果好。

7. 配備雙安全聯鎖裝置，自動控制另一個安全參數設置為安全多層保證。當罐內有壓力時，罐門不能打開，罐門不能鎖緊時，安全互鎖保證安全。

8. 可以記錄工作中的數據，并支持使用存儲介質進行導出。

復合熱壓罐工藝基礎研究，熱壓罐成型工藝

復合熱壓罐成型工藝方法是迄今為止廣泛應用于航空復合結構制造過程中的Z方法之一。它是利用熱壓罐內的高溫壓縮氣體產生壓力來加熱和加壓復合胚胎，以完成固化成型的方法。

熱壓罐成型工藝具有產品重復性好、纖維體積含量高、孔隙率低或無孔隙、機械性能可靠等優點。熱壓罐固化的主要缺點是能耗高，運行成本高。目前，大型復合材料部件必須固化在大型或超大型熱壓罐中，以確保部件的內部質量，因此熱壓罐的三維尺寸也在增加，以滿足大型復合材料部件的加工要求。目前，熱壓罐采用先進的加熱溫度控制系統和計算機控制系統，可有效保證罐內工作區溫度分布均勻，保證復合材料零件的內部質量和批次穩定性，如樹脂含量準確、樹脂含量低或無孔隙率等缺陷，這也是熱壓罐使用的主要原因。